実践事例 株式会社リコー

画面の中でのシミュレーションだけではなく、
流体の動きが実際に見られる凄さを実感しました。

画像:導入前の課題 導入後、ここが変わりました。

実際に手で触れて確認できることが、設計をより確かなものに変えてくれます。

試作をすぐに確認することで、設計時間の短縮が可能です。
画像:試作をすぐに確認することで、設計時間の短縮が可能です。

以前は、試作出来るところは、設計者が自ら行っていましたが、それでは確認しきれない部分を、1週間から2週間の時間を設けて外注していました。
3Dプリンターの導入後は、試作をすぐに確認出来るようになり、設計時間の大幅な短縮につながりました。
シミュレーションではわからない部分の操作性、実際の量産工程における組み付け性などをすぐに実機で確認できるようになりました。

全体的に、試作コストの大幅削減を実現しました。
画像:全体的に、試作コストの大幅削減を実現しました。

試作を外注する場合、複数個作るならば1個あたりのコストは下がりますが、ひとつだけ物を作りたいという場合、人件費や納期によってそれなりの外注費がかかってしまいます。 その点、3Dプリンターなら、材料費のみで作れるので費用削減という点に大きく貢献できたと考えています。
また、簡単な評価治具も3Dプリンターで、短時間で作れるということも大きな効果として上げられます。全体的に見て、試作にかかるコストを大幅に削減出来たと実感しています。

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