試作のコスト・時間を大幅に削減し品質向上。
さらに開発現場の活性化も実現しました。

タカチ電機工業様の開発部では、各種筐体の新製品やカスタム製品開発時に、切削加工による試作モデルを外注されていました。試作モデル入手まで1回あたり1週間、外注業者の多忙時には2週間の期間と、7～15万円のコストがかかっていましたが、年10回ほどの試作回数だったので、当時はそれでやむを得ない状況だった、とのことです。
しかし、昨年度から多種類の防水ケースの開発を求められるようになりました。IP67等級＊で水の浸入を防ぐために、防水試験をクリアするまで試作を繰り返す必要があります。「開発を始めてから2ヵ月間で約100万円の試作費用がかかり、そのままでは年間500万円以上になってしまうことが予想されました」（高地様）
そこで、候補に挙がったのが3Dプリンターの導入でした。

＊塵埃の侵入がなく、水深1メートルに30分間没しても内部浸水しない
保護等級

各種展示会で様々な機種を見学し、カタログ仕様を比較しました。しかし高価な3Dプリンターを導入するからには、しっかり費用対効果を出さなければなりません。開発部では導入効果を確かめるために、価格・仕様のみにとどまらず、実際の用途を想定した出力を各社に依頼し、比較・検討を行ないました。そして多くの候補の中からリコーのご提案機種を採用することになりました。
採用のポイントとなったのは、第一に実際に造形物を見て、表面に出るムラや筋が少なく精度が高かったことでした。これは防水ケースの防水性能などを、確実に検証するために重要な点でした。第二は5年以上のトータルコストが低いことでした。「イニシャルコストが少し高くても、材料単価が他社の機種より安く、材料の廃棄率も少ないといったランニングコストを考慮しました」（王様）

タカチ電機工業様の3Dプリンターは夜間も含め7～8割の稼働率で、試作モデル製作にフル活用という状況です。
1回の試作コストは、材料費の7千～1万5千円で収まり、人件費などを考慮しても約70%のコストダウンを実現しました。また、1～2週間かかっていた試作が一晩程度でできるようになり、約90%の時間短縮ができました。
短時間で多くの試作モデルを作り、構造検証の回数を増やすことで問題点を解消しやすくなりました。
予想以上だったのは、開発現場の活性化でした。「何よりも、3D CAD画面と比べ、デザインや構造をすぐに形にして、手に取って打ち合わせできることがいいですね」（中根様）
量産品生産時には、金型業者と立体の出力モデルを手にしながら打ち合わせ、改良の提案をしてもらえることも増えました。3Dプリンターは開発意欲・独創性の向上にも貢献し、部内の雰囲気作りにも役立っているとのことです。

新たなテクノロジーで時代に応える「ものづくり」に取り組み続けるタカチ電機工業様。3Dプリンターの活用で、より複雑な形状の製品を開発できるよう、3D CADによる設計技術をさらに磨いてゆきたいとおっしゃいます。
「より精度・強度が高くスピーディーな造形が可能な3Dプリンターが出てきたら、ぜひ導入を検討したい。将来は、3Dプリンターで最終製品までできたらいいですね」（高地様）とのお話しをうかがいました。