3Dプリンター活用によるバイクパーツ開発の効率化
～開発スピード2倍以上、試作コスト約70%削減、製品提案力向上～
「特定の領域を極める」をモットーにブランドを展開するバイクパーツメーカー
株式会社ピーエムシー様では、カワサキモータース株式会社の1000ccクラスを中心とした国産空冷4気筒バイク向けの部品や、自社オリジナルブランド「ARCHI（アーキ）」のスペシャルパーツなど、様々なバイクパーツの企画・開発・販売を一貫して手掛けています。また、海外主要バイクパーツメーカーの日本正規代理店として、卸売事業も展開しています。
- 所在地：
- 兵庫県淡路市
- 従業員：
- 27名
- 主な業務：
- バイクパーツの企画・開発・販売
- URL：
- https://www.win-pmc.com/
Mark Two™導入の目的：試作品製作のリードタイム短縮とコスト削減
株式会社ピーエムシー様（以降、PMC様）では、これまで外部へ依頼していた試作品製作を社内で行えるようにすることで、開発リードタイムの短縮とコスト削減を目指していました。
設計変更時の検証にも時間を要していた。
時間とコストが大幅にかかっていた。
開発体制が求められていた。
市場ニーズの迅速な反映が可能になった。
アイデア創出に注力できるようになった。
製作体制が構築できた。
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※効果はPMC様へのヒアリングに基づくものであり、利用環境や運用条件により異なります。
導入した機器/サービス
Markforged Desktop Series Mark Two™
デスクトップサイズでありながら高い寸法精度と優れた表面品質を実現する、カーボンファイバーによる強化造形に対応したMEX方式の3Dプリンターです。
詳細はこちら目次
Mark Two™導入の目的
開発スピード向上とコスト削減による市場ニーズへの迅速対応
現在のバイクパーツ市場は競争激化とコスト上昇が進む中、品質維持とコスト抑制の両立が課題となっており、法規制対応を含め、開発スピード向上とコスト管理の強化が求められていました。
これまでは試作品の製作を外部メーカーへ依頼していたため、完成までに約1ヵ月を要し、その都度コストも発生。そのため設計段階での形状確認や寸法検証を頻繁に行うことが難しく、設計変更が発生した場合も迅速な検証ができないなど、開発期間の長期化につながる課題がありました。
そこで、PMC様では試作品製作のリードタイム短縮とコスト削減を行うため、これまで外部委託していた試作業務を内製化することで、開発サイクルを短縮し、設計変更にも迅速に対応できる体制構築を目指しました。
また、製品開発の段階で開発記事として情報発信を行い、市場や顧客の反応を確認しながら開発を進めています。試作の検証と可視化を迅速に行えることには大きな価値がありました。
選定理由
精度・表面品質・扱いやすさが開発用途に合致
PMC様は、バイク部品の試作において高い寸法精度と外観品質を重視し、Mark Two™を導入しました。特にボルト穴の位置精度など組立確認に必要な精密な造形性能に加え、開発記事として開発中製品の試作を紹介する際にも活用できる美しい表面仕上げが評価されました。また、材料交換の容易さや専用クラウドソフト「Eiger™」による操作性の高さも決め手となり、高品質な試作品を効率的に製作できる点が開発用途に適していると判断されました。
3Dプリンター活用内容
形状確認用の試作から、販売店向け展示台の製作まで活用
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実際のブラックホール -
Mark Two™を活用して製作したブラックホールの試作品およびパーツ展示台 -
ブラックホールの試作品を点灯させた図
現在、Mark Two™は主にバイクパーツ開発における形状確認・寸法確認用の試作に活用されています。設計変更が発生した際も短時間で試作品を出力できるため、開発プロセスの効率化に貢献しています。
さらに、当初は想定していなかった活用法として、量販店や販売店で使用するパーツ展示台の製作にも利用。搬入や展示用途において必要な強度・耐久性を備えており、展示する製品形状に合わせて自由に設計できるため、パーツそれぞれに合わせて社員が自分で展示台まで製作できるようになったそうです。
このようにMark Two™は、試作だけでなく、情報発信や販促ツールの内製化など、活用の幅を広げています。
導入効果
開発スピードが2倍以上に。市場ニーズを迅速に製品へ反映。
Mark Two™導入前は1人あたり平均月2件程度だった開発案件が、月に5件以上となり、大幅な開発効率向上を実現しました。
さらに、市場や顧客のフィードバック収集と反映を早期に行えるようになったことで、より完成度の高い製品づくりにつながっています。
試作コスト・時間を約70%削減。新たなアイデア創出にも貢献。
試作製作を外注していたため、約45日の期間がかかっていましたが、3Dプリンター導入により約15日で試作ができるようになりました。また、外注の製作費や輸送費などの総コストが3Dプリンター導入により約1/3以下となり、試作にかかるコストと時間が導入前と比較して約70%削減できたと評価されています。試作品を繰り返し製作できるようになったことで、手戻りのリスク低減にも貢献しています。
さらに、試作のハードルが大幅に下がったことで、細部のデザインや仕様をより入念に検討できるようになりました。試行錯誤を重ねる中で新たなアイデアが生まれる機会も増えたとのことです。
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※効果はPMC様へのヒアリングに基づくものであり、利用環境や運用条件により異なります。
今後の3Dプリンター活用や展望
従来の試作や展示台活用から、新たな製品領域への挑戦
「今後は、新たな製品領域への挑戦を進めていく予定です。
特にバイクには曲面の多い部品が数多く使用されていることから、曲面形状の設計や造形に関するノウハウを高めるなど、高度な試作用途への活用も視野に入れています。
また、将来的には少ロット製品やニーズが限定的な製品を自社製作できる体制の構築を目指しています。
PMCでは、将来構想の実現に向けた重要なツールの一つとして3Dプリンターを位置付けています。「特定の領域を極める」をモットーに培ってきたPMCの強みを活かしながら、今後も3Dプリンターと共に挑戦していきます。」（正本社長 談）
