製品開発に3Dプリンターを導入して2年
今では試作品製作だけでなく最終製品の出力まで活用する「欠かせない存在」

HP Jet Fusion 3Dプリンターで造形したものを、最終製品としてリリースするには大きな課題がありました。それは、造形する場所により、強度や形が変わってしまうというところ。これまでの射出成形には無い問題でした。私たちは造形部品の試験片を作り、それを様々な形で色々な場所に配置し、どの条件でどのくらい強度が落ちるのかなどをテスト。そのデータを把握し造形時の条件を詰めることで、最終製品としての十分な品質と強度というものを実現しました。

品質の基準としているものに耐熱テストがあります。 例えば、試作部品を125度の環境に置き、24時間かけて塗装にウキが出るかどうかというのを検証しています。この耐熱テストにより、どの塗料が適しているか、耐久性のある材質はどれかなどを選定してきました。 耐久性の次には見た目の美しさの部分や、造形としてのデザイン性などを加えることによって、高品質な製品を生み出して行きたいと思っています。

HP Jet Fusion 3Dプリンターを導入したことにより、3ヶ月〜6ヶ月かかっていた製品開発が早い時は数日ほどで新しい製品が出来上がってくるようになりました。試作品もコストをかけずにすぐに製作できるので、アイデアがすぐにカタチになる。そんなクリエイティビティでスピード感あふれる製品開発が可能になりました。今はもう完全に私たちのワークフローに溶け込んで一体となっている、そんな印象です。

製品開発は、営業がお客様からいただいた要望に対して、開発部門が製品開発をするという流れです。3Dプリンターの導入後は早いサイクルで試作品が上がってくるようになり、それを社内だけでなく、実際にお客様に見ていただいて評価をもらい、それをすぐに反映した試作品を作るという流れができるようになりました。開発サイクルの中にお客様とお客様にもっとも近い営業が組み込まれることで、開発も、よりお客様に近く、お客様のニーズに合ったものづくりができるようになりました。そのような開発体制に少しずつ変わっていったというのは大きな効果だと思っています。