実践事例 リコーインダストリー株式会社

画像:生産性のさらなる向上のためには、今までの「作業台ありき」という視点とはまったく違う発想をもたないと・・・改善の状況も頭打ちになっていたところに、3Dプリンターの話がありました。

生産現場での課題

国内生産は、高付加価値製品の多品種少量生産にシフトしており、リコーのものづくりも国内生産は、大型プリンターの少量生産が中心となっています。 このような環境下で、生産現場では以下課題がありました。

画像:生産現場での課題

3Dプリンターの持つポテンシャル

3Dプリンターの持つポテンシャルを組み合わせて、新たな生産方式などにつなげていければ、
改善を超えた「改革」へ発展すると思っております。

画像:3Dプリンターの持つポテンシャル

生産性のさらなる向上

画像:Before

①~④の4ヶ所作業台を渡り歩き、数種類のサブASSY品を組立て、⑤の配膳棚で次工程に配膳供給している。

生産性のさらなる向上のためには、今までの「作業台ありき」という視点とはまったく違う発想をもちたいと・・・

画像:矢印
画像:After

ASSY毎の作業机を設置せずに「作業台+治具+配膳棚」を一体化組立を行いながら、部品配膳と作業場所の移動を行う。

3Dプリンターによる改善ポイント

新人の作業者でも組立ミスの低減ができた

画像:新人の作業者でも組立ミスの低減ができた

3Dプリンターならではという造形の治具になっていますので、新人の作業者に対して説明しなくても、治具を見れば部品の場所がわかります。 使う順番に配膳指示された部品が並んでいるので、パレットの中がマニュアルになっているという工程設定の考え方に変わっています。

従来の治具から軽量化を実現

今までは金属をメインに製作していた治具をプラスチック素材の樹脂にすることで、飛躍的に軽量化が実現できました。大きいものから小さいものまで様々ありますが、平均すると20分の1程度は軽量化でき、工程変更がしやすくなりました。

生産ラインが大幅に改善

画像:生産ラインが大幅に改善

一人当たりの持ち点数が多く、いかに部品を集め、効率よく組むかが課題でした。部品供給方法や一括集約工具棚も連携して動いているので、必要最低限の動きで製品が組めることが実現しています。色指定された配膳箱と工具にすることで、一連の色別で作業ができる工程作りを意識して行っています。

納期短縮が実現

治具を外注で作って現場に投入していましたが、実際は追加工や設計変更などがあっても現場ではやむを得ず使っているというところが見られていました。3Dプリンターの導入後にはそういう変更があっても、即座に図面を編集してすぐに造形することができるので、生産準備に関わるリードタイムが大幅短縮できました。

今後の展望

作業台を見れば品質確保がされていて第三者確認もいらない・・・。
今後もそういうところを追求していきたいです

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