世界のトップ技術を競うモータースポーツの世界で、
開発・設計に3Dプリンターを活用。
“超”短納期、多品種少量のパーツ製作には必要不可欠な3Dプリンター！

設計分野は多岐にわたりまして車一台まるごと全てを設計していると言っても過言ではありません。例えば外装部品や空力部品、ロールケージの設計、その他サスペンションや操舵装置に関しても我々は設計を手掛けています。2007年にデザインセンターでも3Dプリンターを導入し、試作検討用のモックアップや製作用治具の製作のために使用していました。3Ｄプリンター前提で設計を進めておけば寸法や公差などを記入した2次元図面を作成する必要もなく、設計担当者が設計を終えると3Dプリンターにデータを流せば、すぐに製作に入れるのはとても魅力的でした。

現在は保有していた3Dプリンターのメーカーサポートが終了して交換部品が入手できなくなり、自社での運用はしていません。しかし3Dプリンターは治具製作や短納期で製作するためには必要不可欠であったために試作業者さんへ製作を依頼していましたが、使用したい3Dプリンターを調べてお願いしても希望材料が対応していなかったり、納期やコストなど条件が合わず苦労していました。かなりタイトな納期の中で発注先を探す状況において、リコーさんは使用したい3Dプリンターや材料も対応でき、すでに取引口座もあったので事務処理もスムーズでした。リコーさんは見積回答が早い点や、造形物や用途に合わせて造形方式や造形材料の提案、急いでいる場合は納期を短縮する方法を提案頂けるといった点が魅力です。また、空力検討の初期段階では形状を確定しきれないため、厚みのないサーフェスモデルで設計を進めていくことが多いのですが、複雑な3D曲面の場合、簡単に厚みを設定できない場合もあり作業工数をとられていましたが、リコーさんに厚み設定まで対応して造形してもらえるので、大幅な工数削減につながりました。

非常に短納期な仕事が多く、少しでも日程が遅れるとレーシングカーの試験走行の日程に間に合わなくなったり、他システムとの部品の連携テストが行えなかったりという、スピード重視な業界です。たとえば風洞試験では1回に数十個の部品を作る上に、試験と試験の間隔がとても短いため、短期間で多品種の部品が作れる3Ｄプリンターの存在は欠かせません。
レーシングカーのフロントブレーキに空気を送り込むための冷却用のダクト（写真①）は、CFRP（炭素繊維強化プラスチック）で製作する場合は型設計が複雑化し、その分設計に時間が取られてしまいますが、3Dプリンターであれば三次元曲面で複雑形状でもそのまま作れます。もう一つのメリットは、一体造形でパーツ点数を少なくできる点です。すべてCFRPで製作すると、車がクラッシュしたときにタイヤやホイール、ブレーキを痛めない様に吸収する構造を考案し、CFRP以外の樹脂製のつなぎを作る必要もあります。一つの部品で完結できたのは3Dプリンターだからこそだと思っています。

他にも3Dプリンターだから作れる形状を多く設計しています。例えばエアクリーナーボックス（写真②）という部品は、中のエアフィルターを簡単に交換できるようカートリッジ式に変更してはどうかというアイデアが出ました。3Dプリンターで試作品を造形したのですが、設計の自由度が非常に高いため、直感的に設計することができ、リブの構造や装着時のツメの構造まで一体で造形できるので、開発がとてもスムーズに進みました。