お客様事例 第一工業製薬株式会社 様

企業のデジタル化となると、巨大企業と同じ工場を作るような話になりがちですが、弊社で新工場が稼働して半年後、工場のデジタル化をスタッフに聞いても、設備の製品名しか出てきませんでした。しかし、それでは工場にデジタル化された生産設備が入っているだけです。DX（デジタルトランスフォーメーション）は、技術や機械のデジタル化ではなく、意識の変革で仕事が変わることが大切で、ムダの削減と標準化、提供価値の向上を生まなければ意味がありません。
そこで、客観的なデータを取得して、データから読み取った気づきを経営に活かすことと、さらに『安価に』実施することをキーワードにして取り組んでいます。その実践の1つが『生産効率の改善』です。デジタルセンシングで生産現場の客観的な数値をとり、生産プロセス自体は変えずに、生産の各工程の所要時間の効率化を図っています。2つめが『生産工程の改善』です。化学工場にシミュレーターを導入するなど、匠の技をデジタルツールで深層学習してデータ解析し、製造プロセスの変革を行っています。生産工程（プロセス）の変革で生産時間を大幅に短縮すれば、同じ時間でより多くの生産ができ、売り上げに貢献できます。3つめは『予防保全』です。小さな部品でも突然機械が故障すれば、売上が止まります。しかし計画的に設備を停止して未然に故障を防げば売上は落ちません。そこで検査を全部デジタル化し、故障の前兆がある部品を発見して交換することで、最近は工場が停止しなくなりました。