再生プラスチックの積極的な採用が、国内外のさまざまな業界で加速しています。環境負荷の低減を目指す動きが強まる中、再生プラスチックは重要な素材として注目されており、各国の法規制や企業戦略にも大きな変化が見られます。しかし、品質基準が明確でないまま導入が進むと、製品の信頼性や安全性に影響を及ぼすリスクが高まります。そのため、確かな品質基準の策定と遵守が不可欠です。

本記事では、製造現場で直面する再生プラスチックの品質課題、国内外における標準化の動向、そして実務で役立つ品質管理やサプライヤーとの合意形成のポイントを、わかりやすく解説します。再生プラスチックを安定した品質で活用するための実践的な知見を提供し、現場や経営層の意思決定に役立つ情報をまとめています。

再生プラスチックは、原料となる廃プラスチックの収集や処理工程の違いによって品質が大きく左右されます。異なる用途や環境で使用された複数の樹脂が混ざることも多く、さらに回収段階で埃や金属片などの不純物が残ると、最終製品の品質に影響を与えやすくなります。たとえば、自動車リサイクル事業を手掛ける豊田メタル株式会社の素材を活用するプラニックでは、欧州で実用化された高度比重選別技術を日本で初めて導入し、混合樹脂を高精度に仕分けて高品質な再生プラスチックを製造しています（参照*1）。しかし、このような先進的な設備を持つ事業者は限られており、回収時の状態や異物混入の影響は依然として課題です。

また、再生プラスチックの成形時には、原料樹脂の特性によって粘度や流動性が安定しない場合があります。例えば、ポリカーボネート主体の再生プラスチックを扱う企業では、最適なブレンドによって強度と流動性のバランスを追求しています（参照*2）。しかし、温度や圧力の管理がわずかに異なるだけでも、成形品の仕上がりにばらつきが生じやすくなります。製品の耐久性や寸法精度が不安定になると、ユーザーからの信頼を損なうリスクがあるため、製造業者は試作や検証を繰り返しながら品質の安定化に努めています。

再生プラスチックは、バージンプラスチックのように明確な品質スペックが定められにくいという特徴があります。バージン材の場合、用途やグレードごとに規定値が整備されており、流動性や剛性などの特性指標が明確です。一方、再生プラスチックは中小規模のリサイクル業者が多く参入しており、設備や素材特性にばらつきがあるため、共通の評価基準を設定するのが難しい現状です。実際、トップ6社の合計市場シェアが12％未満というデータからも、市場が細分化されていることが分かります（参照*3）。

特に家電や自動車など、高い安全性や外観品質が求められる分野では、再生プラスチックの導入時に厳密な検査が必須となります。国産自動車の一部では、ASR（自動車シュレッダーダスト）由来の再生プラスチックを用いても、バージン材と同等の物性が得られず、用途が限定される事例も報告されています（参照*1）。このように、評価基準の曖昧さが調達や導入の複雑化を招き、製造現場の大きな課題となっています。こうした課題を乗り越えるためには、国内外で進む品質基準の標準化が重要なカギとなります。

日本国内では、再生プラスチックの利用拡大に伴い、JIS（日本産業規格）による品質基準の明確化が進んでいます。2022年にはプラスチック資源循環法が施行され、リサイクル推進のための施策が強化されました。JIS Q 9091は、ISO 9001の品質管理の枠組みに基づき、プラスチック再生事業者が材料の品質を管理できる能力を示す指針として注目されています。

たとえば、株式会社湯沢クリーンセンターがJIS Q 9091認証を取得したことで、再生材料の管理能力を客観的に証明できるようになりました。これは、取引先に対して製造工程や出荷時の品質管理プロセスが標準化されていることの裏付けとなり、事業者間の信頼構築に役立ちます。今後、家電リサイクルプラントや公共団体の関連施設でも、JIS認証がサプライヤー選定の条件となる可能性が高まっています。（参照*4）

グローバルでは、ISO（国際標準化機構）によるプラスチックリサイクル規格の整備が進み、世界各国が共通の指標で品質評価を行う流れが加速しています。ISO 15270などはプラスチックのリサイクル方法を体系化し、製品ライフサイクル全体を視野に入れた品質評価の道筋を示しています（参照*5）。また、欧州連合（EU）の循環型経済アクションプランや包装材規制など、厳しいトレーサビリティや品質基準が求められる動きが強まっています。

欧州では廃プラスチックの輸入規制や厳格な管理が進み、日本国内の生産者にも影響が及んでいます。日本政府は2030年までにリサイクルプラスチックの使用量を100万トンへ拡大する目標を掲げており（参照*6）、国際基準に合わせた品質評価が不可欠となっています。こうした海外規制や市場ニーズに対応するため、ISO規格の活用や品質管理体制の強化がより一層重視されています。

再生プラスチックを実際に採用する際は、物性データの信頼性を高めることが重要です。従来はサンプル試験や目視検査に頼るケースが多く見られましたが、近年はAI搭載の光学選別システムや高速近赤外分光分析など、先進的な測定技術について導入および実装に向けた取り組みが進められています。これにより、着色剤や劣化指標などを正確に検出し、将来的には最適な処理ルートを選択できるようになっています（参照*7）。こうした技術の活用によって物性データの再現性が向上し、高品質な材料選別や不純物除去が可能となり、最終製品の安定性につながります。

また、ポリプロピレンやポリエチレンなど劣化しやすい樹脂を用いる場合は、分子構造の状態を定量的に評価し、加水分解や酸化の許容範囲を事前に設定する方法が有効です。さらに、機械学習を活用して洗浄・粉砕・押出などの工程パラメータを最適化する取り組みも進行中です（参照*7）。サプライヤーから提示されるロットごとのデータを十分に確認し、材料のばらつきが小さいかどうかを見極めることが、導入リスクを低減するポイントとなります。

安定した品質を確保するには、現場の技術的な工夫とともに、サプライヤーとの合意形成が欠かせません。再生プラスチックは原料確保の段階でばらつきが生じやすいため、取引開始前に品質仕様や納期管理などを詳細に取り決めることが重要です。日常的なミーティングや共同テストの実施、標準的な品質指標と独自の管理指標の併用などが有効なアプローチです。

また、業界横断的な認証制度の活用も進んでいます。2025年4月に設立されたSustainable Plastics Initiative（SusPla）は、サプライヤーと需要者が連携し、再生プラスチックの品質保証と安定供給を目指してSustainable Plastic Certification（SPC）認証制度を導入しています（参照*6*8）。こうした枠組みを活用することで、素材の回収・処理プロセスを可視化しやすくなり、発注側は品質を細かく監視できます。不測の事態が発生した場合にも、迅速な原因究明が可能となります。

再生プラスチックの導入を円滑に進めるには、規格や認証を形式的に整えるだけでなく、実際の品質管理やサプライヤーとの合意形成を丁寧に行うことが重要です。課題を抱えたまま導入を進めると、コスト増や信頼性の低下につながるリスクがあります。

一方、国内外の規制強化や市場ニーズの高まりを受けて、今後も再生プラスチックの需要は拡大が見込まれます。最新の標準化動向を把握し、品質基準を整えることで、製造工程だけでなく社会全体で循環型経済を支える基盤を築くことができます。

再生プラスチックの品質基準を実効性あるものにするためには、評価や認証だけでなく、原料段階での正確な素材分別が前提となります。
異種樹脂や不純物の混入を抑え、物性データの再現性を確保するには、現場での判別精度を高めることが不可欠です。品質管理と分別技術は、切り離せない関係にあります。

では、こうした品質課題に対し、どのように分別精度を高めればよいのでしょうか。
さまざまな種類のプラスチックを現場で迅速かつ正確に分別できれば、再生材の品質安定とマテリアルリサイクルの信頼性向上につながります。

そのお役に立てるデバイスとして「樹脂判別ハンディセンサー」を開発しました。リコーの樹脂判別ハンディセンサーを使用すると、13種類の主要なプラスチックを簡単に識別することができ、さらに最大100種類までのデータを登録してカスタマイズすることが可能です。

日々様々なシーンで利用しているからこそ、しっかり判別して再利用率を高め、環境にやさしい使い方をしていきましょう。

樹脂判別の仕組みと製品仕様はカタログでご覧いただけます。