お客様導入事例　株式会社アイシン福井 様 材質の判別で、年間約3トンの廃プラスチックを有価物化。サーキュラーエコノミーの実現へ前進

アイシン福井様は、アイシングループの一員として「産業廃棄物の排出量を2030年に2019年度比11%削減する」という目標を掲げ、環境負荷の低減と資源循環に取り組んでいます。2025年6月には、グループ各社に先駆けて埋め立て廃棄物ゼロを達成しました。
その活動の中核を担う環境施設部では、分別・リサイクルの推進や地元の中学生と行う米づくりを通じた里山保全活動など、多角的な施策を進めています。RICOHハンディセンサーを導入したのも、その一環です。今回は、同部のCN推進グループの横井様と環境グループの山本様をはじめとする皆様に、導入の決め手や導入効果についてお聞きしました。

横井様：自動車業界全体で資源循環の要求が強まる中、CN推進グループと環境グループは、環境負荷の低減に向けて現場の改善活動を推進してきました。コンテナボックスのリサイクルや梱包ビニールの削減をはじめ、分別の徹底や3R活動に着実に取り組んでいます。その結果、工場からの排出物のほとんどは資源として循環するようになり、2025年6月には埋め立て廃棄物ゼロを達成しました。しかし、廃プラスチックに関しては約25%が有価物化できていませんでした。ここにもう一歩踏み込むことが、次の課題でした。

藤井様：生産用資材を集約する生産支援センター内のエコステーションに、本社、池ノ上、白崎の三工場と技術・事務部門の拠点であるクリエイティブセンターから排出される廃棄物を集め、4名の作業者が分別しています。このうちコンテナボックスやストレッチフィルムなど、材質の分かる廃プラスチックは有価物として引き取ってもらっていました。ただ、品目ごとの引き取りだったため、有価物化できる範囲は限られていました。
また、材質の分からない廃プラスチックはサーマルリサイクルに回すしかなく、処理コストが発生している状態です。こうした廃プラスチックを、逆に価値を生むものに変えるには、まず材質を判別する必要がありました。

藤井様：きっかけは、使わなくなったOA機器の処分でした。分解して樹脂部品を取り出しても、材質が分からなければ産業廃棄物として処理するしかありません。こうした部品の分別を進めたいと思っていた折、材質を判別できる機器があると知り、2024年4月頃から導入を検討し始めました。

横井様：廃棄物の削減もCO2の削減も、高価な設備を導入して大がかりに進めるのではなく、現場の無駄やロスを一つずつ減らすといった地道な改善を積み重ね、しっかりと効果をあげていくのが当社の考えです。判別センサーについても、まずは手軽に使えそうなハンディタイプの2製品に絞って比較しました。

横井様：RICOHハンディセンサーと他社製品のデモ機を同時にお借りし、約2週間、現場作業者に同じものを測定して比較してもらいました。最終的にRICOHハンディセンサーを選んだ最大の理由は、操作性の良さです。センサー本体と判別結果を表示する携帯端末がコードでつながっている製品に比べ、ワイヤレスのRICOHハンディセンサーの方が取り回しがしやすいという声が現場から上がりました。

安井様：コードがあると作業中に邪魔になりますし、コードが引っかかって、センサーと端末を一緒に落としてしまう恐れもあります。ワイヤレスなら気にせず作業ができ、持ち運びもしやすく、スマートフォンから離れた場所でも測定できます。判別結果は音声で知らせてくれるので、わざわざ画面を確認しに行く必要もなく、便利だと感じました。

安井様：操作が簡単なので、導入直後から特に戸惑うことなく使えています。現在は、ファイルやプラスチックケースといった事務用品のほか、工場から出る材質不明の廃プラスチックの判別に使っています。持ち込まれる量によって変わりますが、センサーでの判別は1日20〜30回ほどで、かかる時間は10〜15分程度です。
一度判別したものは写真を撮って資料にまとめているので、測定しなくても仕分けられるものが増え、作業のスピードアップにつながっています。凹凸がある素材の場合、ハサミで切れるものは平らにカットしてセンサーに密着させるなど、工夫を加えて精度を保っています。

横井様：材質を判別できるようになったことで、これまでサーマルリサイクルに回していた廃プラスチックのうち、年間約3トン分のPP・PE・PSを有価物化できました。その分、処理コストの削減にもつながっています。
また、以前は品目ごとにリサイクル業者へ引き渡していましたが、現在は「PPはPP」「PEはPE」と材質ごとに引き取ってもらっています。同じ材質であれば品目を問わずまとめて出せるため、これまで材質が分からなかった事務用品なども加えられ、有価物化できる範囲が広がりました。

安井様：「ゴミ」としか思っていなかった廃プラスチックが、自分の手で分別することで有価物として引き取られていく様子を見て、プラスチックは資源なのだと認識を改めました。引き取られたプラスチックは製油所で油に戻され、再び石油製品として生まれ変わると聞いています。
また、以前はプラスチックの違いなど気にしていませんでしたが、判別作業を重ねるうちに、手に取っただけでPPかPEかの見当がつくものも出てきて、分別意識が確実に高まっています。

横井様：社員の環境意識を高めるため、本社工場内に「カーボンニュートラルの庭」という常設展示を設け、カーボンニュートラルや資源循環に向けた当社の活動を紹介しています。工場から出る廃プラスチックで最も多いのはコンテナボックスです。使わなくなったものは業者に引き取られ、破砕されて再びコンテナボックスやパレットに生まれ変わります。この流れを知ってもらうため、一部の材料を使って3Dプリンターで看板などを作りました。このほか、分別クイズやパネル展示なども設け、体験しながら分別を身近に考えてもらう場にしています。

社員の環境意識を高める「カーボンニュートラルの庭」。コンテナボックスの破砕材から作った看板も展示している

横井様：今後、木材などが混ざった素材が増えてくれば、センサーにデータを登録して判別したいと考えています。また同じプラスチックでも、強化材やタルクなどの混ぜ物が入ると純度が変わります。不純物のない、あるいは少ないものを選り分けられれば、有価物としての価値が上がります。純度の高い廃プラスチックを求める業者に、品質に見合った価格で引き取ってもらえるようにしたいですね。そうすれば、センサーが活躍する場面もさらに広がっていくはずです。

横井様：RICOHハンディセンサーを使うことで、これまで産業廃棄物として処理していた廃プラスチックを有価物に変えることができます。ゼロエミッション達成を目標に掲げる企業にとって、大きな手助けになるのではないでしょうか。各社が分別を進め、純度の高いプラスチックを出せるようになれば、引き受け手も増え、再生プラスチック市場が育っていくはずです。当社だけでは難しいことも、地域の企業と力を合わせることで実現できます。ぜひ、一社でも多くの企業に導入を検討いただきたいと思います。