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SmartF 工程管理機能

工程管理機能

工程管理は、生産計画の作成や進捗把握、納期管理など、製造現場を円滑に運営するために欠かせない業務です。
しかし、工程ごとの状況が見えにくかったり、進捗確認が属人的になっていたりすると、納期遅延や生産性低下の原因になることもあります。

SmartFなら、生産計画から実績収集、進捗管理までを一元化し、工程の状況をリアルタイムで可視化。
まずは、多くの製造現場でよく聞かれるこんなお悩みがないか、チェックしてみてください。

工程管理でよくあるお困りごと

お困りごと01 進捗状況が見えず、
現場確認に時間がかかる

工程ごとの進捗をホワイトボードや表計算ソフトで管理していると、最新状況を把握するために現場への確認や担当者への問い合わせが不可欠。その結果、管理者は進捗確認に多くの時間を費やし、本来取り組むべき改善活動や生産計画の検討に時間を割けなくなってしまう。

お困りごと02 納期遅延に気づくのが遅く、
対応が後手になる

前工程の遅延や急な計画変更があっても、その影響が後工程や出荷予定にどこまで及ぶのか把握できない。気づいたときには納期直前となり、特急対応や残業対応が常態化してしまう。

お困りごと03 実績収集が手間で、
正確な工数が把握できない

作業実績を紙の日報や表計算ソフトで管理していると、記入漏れや転記ミスが発生しやすい。集計作業にも時間がかかるため、どの工程にどれだけ工数がかかっているのかを正確に把握できず、改善活動にも活用しづらい状況に。

ハンディターミナル・QRコード・SmartFを活用し、
工程管理業務を効率化!

1工程全体の状況を一覧化

工程一覧画面では、製造指示ごとの進捗状況や各工程の予定・実績を一覧で確認できます。
工程ごとの進捗や遅延状況をひと目で把握できるため、現場確認や担当者への問い合わせの手間を削減。生産状況をリアルタイムで把握し、迅速な意思決定を支援します。

工程一覧画面

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主な項目

  • 生産No
  • 工程進捗ガントチャート
  • 工程名
  • 生産状態
  • 出荷予定日、生産納期、生産予定
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活用POINT 生産計画データをCSVファイルで取り込み、
生産伝票や工程明細を自動作成

既存システムや表計算ソフトで管理している生産計画データをCSVファイルで取り込むことで、生産伝票データを作成できます。生産伝票を紙で現場に回したい場合は生産指示書として印刷することも可能です。
また、受注情報や製造計画の変更が発生した際も、最新データを取り込むことで工程情報を効率的に更新でき、生産管理業務の負荷軽減に貢献します。

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2必要な情報を現場へ、より正確に共有

製造指示や作業内容をシステム上で管理し、現場へスムーズに共有できます。
製品情報や工程内容、作業手順などを一元管理することで、指示漏れや伝達ミスを防止。
作業者はQRコード付き作業指示書とハンディターミナルを活用して、必要な情報をすぐに確認したり、実績や作業日報を入力したりできるため、手記入の手間や転記ミスの削減が可能です。

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活用POINT 生産指示書のペーパーレス化

紙の生産指示書を運用していると、印刷や配布の手間が発生するだけでなく、最新版への差し替え漏れや記入内容の確認に時間がかかることがあります。

SmartFは、図面や作業内容、製造条件などの情報をシステム上で一元管理できるため、情報伝達のスピードと正確性が向上。印刷コストや管理工数の削減、伝達ミスや作業ミスの低減に貢献しながら、現場のペーパーレス化を推進します。

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3QRコードとハンディターミナルで、現場で簡単に実績登録

作業開始・完了、生産数、不良数などの実績を現場から簡単に登録できます。
QRコードや端末を活用した入力に対応しているため、紙の日報や表計算ソフト管理に比べて入力負荷を軽減。
収集したデータは自動で蓄積され、工数管理や原価分析にも活用できます。

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活用POINT リアルタイムで進捗を把握し、
納期遅延リスクの低減を支援

登録された実績は即座に反映され、各工程の進捗状況をリアルタイムで確認できます。計画と実績の差異や遅延している案件を早期に発見できるため、納期遅延リスクへの迅速な対応が可能です。現場と管理者が同じ情報を共有することで、円滑な生産管理を実現します。

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導入されたお客様の声

工程管理の課題は企業ごとに異なります。
進捗状況の把握に時間がかかる、納期管理が属人化している、実績収集に工数がかかるなど、多くの製造現場がさまざまな悩みを抱えています。
ここでは、SmartFの工程管理機能を導入し、業務改善や生産性向上を実現したお客様の事例をご紹介します。
導入の背景や課題、そしてどのような効果が得られたのかをぜひご覧ください。

お客様の声01A社(金属加工業界・従業員規模:~30人) 

SmartF導入前の課題

  • アナログな情報共有で伝達ミスをなくすのが困難
  • 生産全体の進捗を把握するため、1日2回の現場巡回
  • 生産計画は担当者1名が表計算ソフトで立案

SmartF導入後の効果

  • 全社員がリアルタイムで、より正確な進捗をシステム上で確認可能に
  • 他部署を含め、全工程の生産状況が把握できる体制に
  • 受注情報をもとに生産計画データを自動作成

お客様の声02B社(製造業界・従業員規模:100~299人)

SmartF導入前の課題

  • 拠点ごとに異なる表計算ソフトのフォーマットを使用しており、管理方法が統一されていない
  • 作業結果を紙の帳票に記録しており、表計算ソフトへの転記・集計の手間が発生している
  • 在庫の管理方法が拠点ごとに異なるため、都度問い合わせる必要がある

SmartF導入後の効果

  • 拠点ごとの表計算ソフトを開かなくても、SmartFだけで在庫状況や作業進捗を確認可能に
  • 紙帳票から表計算ソフトに転記・集計する作業が不要になり、月20時間の工数を削減
  • 在庫状況がリアルタイムに更新されるため、問い合わせが減って月1時間の工数を削減

お客様の声03C社(金属加工業界・従業員規模:100~299人)

SmartF導入前の課題

  • 電話と現場確認のアナログな進捗確認に毎月多くの時間を費やしていた
  • 経験則をもとに生産指示書を手書きで作成していた
  • 長年にわたる多様な製品の製造ノウハウが個人の頭の中にしかなく、引き継ぎが困難だった

SmartF導入後の効果

  • 全拠点の工程進捗の可視化で、伝達ミスを大幅削減・確認工数を年間1680時間削減
  • 属人化を解消し正しい手順での生産管理を実現
  • 蓄積した製造工程データをもとに作業手順の引き継ぎが可能に
  • ※効果はお客様へのヒアリングに基づくものであり、利用環境や運用条件により異なります。

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