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SmartF 在庫管理機能

在庫管理機能

在庫管理は、適正在庫の維持や欠品防止、棚卸業務の効率化など、現場運営を支える重要な業務です。
しかし、管理方法が複雑だったり、情報がリアルタイムで把握できなかったりすると、業務負荷や機会損失につながることもあります。
SmartFなら、在庫状況を可視化し、より精度が高く効率的な在庫管理を実現。
まずは、多くの現場でよく聞かれるこんなお悩みがないか、チェックしてみてください。

在庫管理でよくあるお困りごと

生産計画 部材の在庫状況が見えず、
計画通りに生産できない

必要な部材や資材の在庫が正確に把握できず、製造直前になって欠品が発覚。急な手配や生産計画の変更が発生し、納期対応に追われている。

購買・調達 過剰在庫と欠品を繰り返し、
利益を圧迫している

将来の欠品リスクを避けるために多めに発注した結果、在庫が滞留。一方で必要な部材は不足することもあり、適正在庫を維持できず在庫コストや資金負担が増加している。

現場運用 部材・仕掛品・製品の管理が煩雑で、
現場負荷が高い

部材、仕掛品、製品の在庫を紙や表計算ソフトで管理しているため、現品確認や棚卸に多くの工数が発生。実在庫との差異の確認や原因調査にも時間を取られている。

ハンディターミナル・QRコードとSmartF在庫管理機能で
在庫管理業務を効率化!

1在庫を一覧で可視化し、生産判断をスピーディーに

部材・仕掛品・製品の在庫状況を一覧で確認できるため、「何が・どこに・どれだけあるのか」をリアルタイムで把握できます。
必要な在庫情報をすぐに確認できることで、生産計画や発注判断の精度が向上し、欠品や過剰在庫の防止につながります。
また、在庫確認のために現場や倉庫へ問い合わせる手間を削減し、業務の効率化を実現します。

主な項目

  • 現在の在庫数量
  • 有効在庫数
  • 入庫予定数
  • 発注点
  • 有効在庫数と発注点の差異
  • 出庫予定(出荷オプション)
  • ※画像はイメージです
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活用POINT ハンディターミナルで在庫の保管場所を確認

ハンディターミナルから在庫の保管場所をすぐに確認できるため、倉庫担当者への問い合わせや紙の台帳確認が不要になり、必要な部材や製品を探し回る手間を削減できます。現場や倉庫で移動しながらでも最新の在庫情報を確認できるため、入出庫作業やピッキング作業をスムーズに進められます。

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2QRコードとハンディターミナルで、効率的な入庫管理を実現

入庫時に QR コードを読み取るだけで、品目や数量などの情報をその場で登録し、在庫へリアルタイムに反映できます。紙への記入や手入力が不要になるため、入力ミスや登録漏れを防止。さらに、ハンディターミナルを活用することで、現場でスムーズに入庫処理を行え、作業時間の短縮と担当者の負担軽減を実現します。常に最新の在庫情報を共有できるため、生産計画や発注判断の精度向上にもつながります。

  • ※画像はイメージです
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活用POINT 運用に合わせて選べる在庫ラベル管理

SmartFでは、現場の運用やトレーサビリティ要件に応じて、複数の在庫ラベル管理方法を選択できます。 看板単位のシンプルな在庫管理から、ロット単位・袋単位での詳細な管理まで対応。 管理対象や運用ルールに合わせて適した方法を選択することで、現場負荷を抑えながらより精度の高い在庫管理を実現できます。

看板管理
(ロット管理なし)

袋のそばに、看板のような形式で
ラベルを貼って管理し、現物(袋)には貼付しない

パレット、ロット単位で貼り付け
(ロット管理あり)

ロット毎に1枚発行し、
パレット等に貼り付け

全袋に貼り付け
(ロット管理あり)

入荷時に全ての袋に対してラベルを発行し、
個別に貼付する

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3QRコードとハンディターミナルで、棚卸業務を効率化

在庫ラベルのQRコードをハンディターミナルで読み取るだけで棚卸を実施できるため、紙への記入や手作業での入力が不要になります。目視確認や転記によるミスを防ぎながら、より精度が高くスピーディーな棚卸を実現。棚卸結果はその場でシステムへ反映されるため、集計作業や差異確認の負担を軽減し、現場の棚卸工数を大幅に削減します。

  • ※画像はイメージです
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導入されたお客様の声

在庫管理の可視化やQRコードを活用した業務改善により、多くの企業で作業効率や在庫精度の向上を実現しています。
実際にSmartFを導入されたお客様の事例を通じて、導入前の課題と導入後の効果をご覧ください。

お客様の声01A社(化学品業界・従業員規模:100~299人)

SmartF導入前の課題

  • 先入先出の管理が属人的で、取引先からの監査対応においても課題感があった
  • 毎日の入荷作業後、表計算ソフトの在庫管理表に入荷数を手入力
  • 在庫移動も表計算ソフトの在庫管理表に手入力、リアルタイムに製造現場の在庫状況が確認できなかった
  • 棚卸は棚札を用いて丸1日、その後の棚卸データは手入力で5営業日かかっていた
  • 正確な在庫を知るため、現場に実在庫数の確認を毎日依頼していた

SmartF導入後の効果

  • QRコード照合でより正確な先入先出と期限管理まで実現
  • 表計算ソフト在庫管理表の運用をなくし、手入力の工数を年間2400時間削減
  • 在庫移動の表計算ソフト管理もなくなり、年間360時間の工数削減
  • 紙の棚札運用・棚卸データ入力が不要になり、年間約100時間の棚卸工数削減&年間約300万円の経費削減
  • SmartFでより精度の高い在庫情報を照会できるようになり、現場問い合わせの工数を年間約100時間圧縮

お客様の声02B社(組立品業界・従業員規模:30~99人)

SmartF導入前の課題

  • かんばん方式で在庫管理していたが、二重発注や在庫過多が起きていた
  • 現場で発注部材の入荷を確認できず、購買担当に都度確認する必要があった
  • ベテラン購買担当にしかできない属人的な発注方法があった

SmartF導入後の効果

  • 在庫が適正化され、年間約100万円の在庫金額を圧縮
  • 現場と購買の入荷確認の手間がなくなり、年間72時間の工数削減
  • 購買担当が発注業務に割く時間を年間80時間削減

お客様の声03C社(基板実装業界・従業員規模:100~299人)

SmartF導入前の課題

  • 棚の部品在庫数が管理できていなかったため、倉庫内の在庫数が正しく把握できず、配膳*時に部品欠品が発生していた
    • *
      配膳:案件ごとに必要な部品を予め払い出し(準備)しておくこと
  • 棚カードへの手書き記入に年間300~600時間の工数を割いていた
  • 棚卸は手作業による棚カード集計・入力が中心で、10~12営業日必要だった
  • 入荷品から急ぎ品を仕分ける作業の現場負荷が高く、ピーク時は20時頃までの残業が発生していた

SmartF導入後の効果

  • バーコード管理による倉庫の部品在庫見える化に成功、どの製品が作れるか配膳前に把握可能に
  • 棚カードをバーコード管理に置き換え、年間300時間以上を割いていた手書き作業がほぼゼロになった
  • 棚卸の手入力作業はゼロになり、トータル棚卸工数を年間1000時間以上削減
  • ハンディターミナルで急ぎ品を受入処理するとアラートが出る仕組みを導入、急ぎ品の仕分け作業がなくなり残業ゼロを実現
  • ※効果はお客様へのヒアリングに基づくものであり、利用環境や運用条件により異なります。

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こんな方におすすめ

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  • SmartFの導入後の変化や効果を知りたい
  • 他社がSmartFの導入を決めた理由を知りたい

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