物流業界での人手不足がさらに深刻になることが予想される中、倉庫作業の効率化はもはや待ったなしの状態と言えるでしょう。しかし、一口に「倉庫の効率化」といってもさまざまな方法があり、どこからどのように手を付けてよいのか分からない、と考えている担当者の方もおられるかもしれません。本稿では、倉庫効率化を進める際にまず検討していただきたい10の方法を厳選してご紹介します。倉庫作業の効率に課題をお持ちのご担当者、効率化にはどのような方法が適しているのかお悩みのご担当者の方はぜひ参考にしてください。
目次
5S活動の徹底
整理・整頓・清掃・清潔・しつけの各頭文字をとって5S活動と呼ばれます。工場などの生産現場ではおなじみの考え方ですが、これは倉庫の効率化にも役立つものです。例えば、必要なものと不要のもの、未処置のものと処理済みのものなどを区別し、整理して保管することで取り違えが起こりにくくなり、作業進捗も把握しやすくなります。また、道具や書類などを必ず決まった場所に置くことで、その都度探さなくても必要なものがすぐ見つかり、スムーズに作業を進めることができます。さらに、整頓によってスペースに余裕ができ、より広い作業スペースを確保できるようになります。5S活動は、効率化の他にも事故防止や品質維持・改善にもつながります。
倉庫レイアウト・動線の最適化
倉庫のレイアウトはそう頻繁に変更できないため慎重に検討する必要があります。入荷から出荷まで、できるだけスムーズに流れるようなレイアウトを設計します。商品などの保管スペースの確保はもちろんですが、作業のしやすさにも考慮することが大切です。さらに繁忙期と閑散期の間に大きな差がある場合は、どのように繁閑の差を吸収するのかも考えておく必要があります。また、出荷頻度が高い商品はピッキングしやすい位置や高さに配置し、逆に頻度の低い商品は遠くに配置するなど、できるだけ動線が短くなるような運用も必要です。さらに一緒に出荷される商品を近辺に配置するなど実態に合わせて対応することで、さらに効率がアップします。その他にも、保管場所に分かりやすい番号を付けるなど、ちょっとした工夫でも作業効率が変わります。
ピッキング方法の最適化
ピッキング方法には大きく分けて「シングルピッキング」（摘み取り方式）と「トータルピッキング」（種まき方式）の2種類があります。シングルピッキングは、顧客からの注文ごとに1件ずつピッキングする方法、トータルピッキングは複数の注文分のピッキングをまとめて行い、その後に注文ごとに仕分けする方法です。シングルピッキングは作業がシンプルになる反面、同じ商品が繰り返し注文されてもその都度ピッキングする必要があり、作業時の動線が長くなってしまう可能性があります。トータルピッキングの場合は、ピッキングと仕分けの2段階の作業が必要ですが、重複している商品のピックアップが1回で済むため、動線が短くなります。どちらも一長一短ですが、出荷件数が少なく商品の種類が多い場合にはシングルピッキングが、出荷件数が多く商品の種類が少ない場合にはトータルピッキングが適していると言われており、自社の状況に適したピッキング方法を選択する必要があります。
業務標準化とマニュアル化
スタッフ各々が勝手な方法で作業を実施していたのでは、作業のムダやムラが発生してしまい、倉庫全体の効率を低下させてしまいます。そのため倉庫の効率化にとっては業務標準化が欠かせません。また、標準化によって属人化によるさまざまな弊害を防止することもできます。さらに、標準化した手順は、マニュアル化することではじめて現場に浸透させることができます。マニュアル化は、新人配属時の教育時間を短縮できるというメリットもあり、ヒューマンエラーの防止にもつながります。マニュアルはできるだけ図や写真などを用いて誰でも直感的に理解できるようなものにします。さらに、内容を定期的に見直して最新かつ正確な情報を保つようにしましょう。
十分な人材の確保と柔軟な人員調整
物流業界でも依然人手不足の状況が続いていますが、それでも適正な人数の人手を確保しなければ、需要に即した効率の良い倉庫業務は実現できません。人材確保のためには女性や高齢者などの積極活用を検討すると共に、作業負荷を軽減したり、負担が偏らないようにローテーションしたりすることで、できるだけ働きやすい環境を整えることが重要です。加えて、上記の標準化やマニュアル化を進めたり、倉庫全体の作業進捗を各署で共有したりすることで、限られた人材を、業務に合わせて柔軟に調整できるような環境を整備しておくことも重要です。
適正在庫の維持
適正な在庫数を常に維持することが倉庫の効率化に役立ちます。過剰な在庫を抱えていると在庫管理により多くの手間がかかり、作業効率が低下します。また、余分な保管スペースや費用も発生してしまいます。反対に在庫が少なすぎると緊急で発注しなければならないようなケースが増えて、こちらも余分な手間が必要になり効率は悪くなります。最悪の場合は欠品となり売上機会損失にもつながってしまいます。年間の平均在庫などを考慮しながら、多からず少なからずの適正在庫を維持することが倉庫の効率化にも貢献することになります。倉庫の規模が大きく、迅速な在庫状況の把握が難しい場合は、後述する在庫管理システムなどの導入を検討したほうが良いでしょう。
マテハン機器・無人搬送機の活用
フォークリフトやハンドリフト、搬送コンベヤーなど、マテハン機器にはさまざまな種類がありますが、これらを活用すれば作業効率を上げることが可能です。しかしそれらを導入後に、ハンドリフトが入らないパレットが増えてきたり、搬送コンベヤーで搬送できない荷物が多くなってきたりするなど、マテハン機器と現場の状況がずれてくることもあります。機器導入後も定期的に活用状況を確認して、必要なら機器や運用方法を見直しましょう。近年はマテハン機器として、無人搬送車（AGV）や自立走行搬送ロボット（AMR）、自動棚搬送ロボット（GTP）などの無人搬送車を導入する企業も増えてきています。これらは、搬送を自動化することで大幅に作業効率を向上できるので、ぜひ導入を検討したい機器です。
在庫管理・倉庫管理システムの導入
在庫管理・倉庫管理システムを導入して、情報のデジタル化と一元管理を進めることで、倉庫の効率化を進めることができます。これらのシステムにより、「何が、どこに、どれだけ」あるのかをリアルタイムで把握できるようになり、作業員が逐一商品を探し回る必要がなくなります。また、在庫数を早めに把握して欠品を防いだり、進捗が遅れている作業に人を回したりと、先手先手で対策を講じることも可能になります。さらに、ピッキング時のチェックも、バーコードを読み込むだけで目視の場合よりも確実かつスピーディーに実施でき、作業効率と共に作業品質も向上します。マテハン機器などと連携すれば倉庫の自動化も実現できます。
保管設備の見直し
在庫の保管設備には、用途に応じてさまざまなタイプのものがあります。設置時には作業に最適だと考えられていても、その後作業内容の変更などに伴って、使いづらくなっている場合もあります。棚などの大きさが保管する商品に合っているか、作業しやすい高さになっているか、引き出しの数は適切かなど、検討する点は多数あります。棚自体も固定タイプから移動タイプに切り替えたほうがいいかもしれません。また、少量保管に適した保管設備もありますので、状況に応じて検討する価値があるかもしれません。保管設備の見直しにより、商品の出し入れがスムーズになり作業効率が向上。作業負担軽減にもつながります。現場で実態を調査したり意見を聞いたりしながら改善を進めるとより効果的でしょう。
外部リソースの活用
ここまでは自社の倉庫内での作業を効率化することを考えてきましたが、倉庫を含めた物流業務を専門の事業者にアウトソースすることで効率化を図ることも可能です。実際のアウトソース費用は、自社の状況やアウトソース範囲などにより異なりますが、専門的なノウハウによって、自社よりも効率的に運用できる可能性があります。うまく運用できれば自社での運用時よりも総コストを下げることができます。効率化の他にも、倉庫などの設備や人材リソースなどが不要になるというメリットもあります。
倉庫効率化に貢献するリコーのAGV
マテハン機器を導入することで倉庫業務を大幅に効率化することが可能です。倉庫効率化を目的としたマテハン機器の代表格がAGV（無人搬送車）。リコーのAGVは、コンパクトな設計で狭い場所や設備などを移動させることができない場所でも搬送の自動化が可能です。さらに、搬送部は要望に合わせてカスタマイズでき、倉庫の状況に応じて効率化を図ることができます。また、高精度の光学式ガイド方式を採用しているため、市販のビニールテープなどを床面に貼付するだけで走路を作成。運用コストと手間を最低限に抑えて搬送自動化を実現することができます。
リコーのAGV（無人搬送車）の詳細は下記からぜひご覧ください。
